De la mano de Linak, la organización ha presentado la columna elevadora Elevate, que da un paso más en la automatización de sistemas de paletizado, al unir la versatilidad de los brazos robóticos con la capacidad de trabajar a una mayor altura.
El Centro de Excelencia para el paletizado de Universal Robots, situado en la Ciudad Condal, ha celebrado su primer encuentro sobre tendencias y soluciones de robótica colaborativa para el sector del embalaje, y ha aprovechado la ocasión para presentar el sistema Elevate desarrollado y fabricado por Linak, que supone un punto de inflexión en la automatización de este tipo de sistemas al incidir especialmente en la seguridad laboral en la industria.
Además de apreciar en directo el funcionamiento del nuevo ‘cobot’ (robot colaborativo) trabajando con la solución UR+, los asistentes al acto organizado por Universal Robotics han tenido la ocasión de conocer las principales tendencias y soluciones en robótica colaborativa para mejorar la productividad de los sistemas de paletizado, y reflexionar acerca del potencial de la robótica colaborativa a la hora de reducir los índices en siniestralidad laboral en el entorno industrial.
En su intervención de apertura al acto, el director general para España y Portugal de Linak, Soren Brondum, fue el encargado de presentar Elevate como un nuevo sistema para packaging de control integral, cuyo desarrollo ha llevado a la empresa danesa alrededor de tres años, que se caracteriza además por realizar movimientos mientras paletiza; una función que hace alcanzando alturas de 2,5 metros, permitiendo de esta manera realizar un paletizado del tamaño de un palé que ha de introducirse en un camión. “Estamos muy volcados en ofrecer al mercado soluciones de paletizado más sencillas y eficientes con la finalidad de aliviar a las personas de las tareas repetitivas y dañinas para su salud. También resulta un placer hacerlo en este ‘hub’ de robótica colaborativa que inauguramos en noviembre de 2019, al que ahora se ha unido el centro de excelencia”, puntualizaba Brondum.
Movimientos de optimización de Elevate mientras paletiza
El director general para España y Portugal de Linak mostraba su satisfacción por el lanzamiento de Elevate, que ha podido verse en funcionamiento a través de la aplicación de la solución UR+. «El principal objetivo de los especialistas de UR en paletizado consiste en el desarrollo de competencias y el intercambio de conocimiento sobre las tareas de packaging, generando valor para Universal Robots así como para su ecosistema de partners. Al mismo tiempo, Brondum ponía en valor la importancia de este primer acontecimiento sobre robótica colaborativa, señalando que “para Linak es un privilegio presentar en primicia este nuevo desarrollo que, junto con UR, nos va a impulsar en el mercado del packaging español, afirmaba el máximo responsable en España de una firma que tiene una trayectoria de más de 30 años desarrollando columnas de elevación para otras aplicaciones industriales.
Abordando la presentación de Elevate desde una perspectiva más técnica, Luis Antón, ingeniero de ventas en Linak -y anteriormente desarrollador de i+D en la misma compañía-, tomaba la palabra para abordar varios aspectos que rodean a la nueva columna elevadora. “Una de las funcionalidades a la que hemos dedicado especial atención a la hora del diseño era que tuviese movimientos mientras el sistema paletiza, con la finalidad de optimizar el tiempo a la hora de mover cajas, y también buscábamos que dispusiera de un sistema de control integral a través de una caja externa que se comunica I/O (input-output), o a través de Modbus TTT. Con el nuevo UR20, podremos alcanzar alturas de 2,5 m, que equivale a la altura máxima que puede alcanzar un palé para entrar en un camión. La nueva columna Elevate ha sido diseñada y desarrollada enteramente en la sede danesa de Linak, una proximidad con nuestro país que permite a la organización ofrecer plazos de entrega especialmente reducidos (de 2 a 4 semanas) sobre todo de las columnas de paletización correspondientes a modelos anteriores que ya están estandarizados, como ISI, Pro y Modbus. “Podemos construir columnas más pequeñas, si fuese necesario, pero los plazos de entrega serían mayores”, señala Luis Antón.
Otros de los aspectos destacados de Elevate, de acuerdo con el ingeniero, reside en la carga que puede soportar el sistema. “Puede levantar 100 kilos a 100 mm por segundo, tanto en subida como en bajada, e independientemente de la carga que manipule. Asimismo, dispone de 900 mm de carrera en el modelo estándar”.
Las personas han de trabajar con robots, no como robots
Por su parte, la intervención de Irving Paz, global industry segment leader palletizing de Universal Robots, hizo alusión a la visión de la compañía, a los aspectos que rodean al centro de excelencia de UR y los objetivos que persigue la organización. “Queremos desarrollar aplicaciones que permitan a la gente trabajar con robots, pero no como robots”. Para ello, Irving Paz pone sobre la mesa los aspectos que marcan la diferencia de UR. “Estamos permanentemente redefiniendo la automatización en un segmento, como es el de paletizado, que no es una excepción. Asimismo, tenemos un ecosistema a nivel global de partners de componentes de aplicaciones y soluciones de distribuidores e integradores, etc., y tenemos la capacidad de dar servicio y soporte a nivel local”.
Irving Paz quiere poner el acento en las aplicaciones. “Nuestros cobots se utilizan en un amplio abanico de aplicaciones y, a finales de 2021, la compañía decidió que debía enfocarse en tres áreas específicas a nivel global: paletizado (e-package), soldadura y cargado de máquina.” Para ello, este experto explica que la compañía creó un equipo comercial y otro técnico que tienen como objetivo focalizarse en estas tres aplicaciones para obtener crecimientos a tasas muy superiores. “Los equipos de trabajo de estas tres líneas de acción de Universal Robots operan a través de tres centros de excelencia, uno de los cuales es el de Barcelona, en el que ahora nos encontramos. Aquí tenemos todo tipo de equipamiento con el objetivo de desarrollar aplicaciones, en este caso aquí de paletizado, y la idea es generar inteligencia de mercado y know-how sobre la aplicación, entre muchas otras cosas”. Por su parte, el centro de excelencia de cargado de máquina se encuentra en Múnich, mientras que el de soldadura está ubicado en Michigan (EEUU), proporcionando todos ellos cobertura global.
Irving Paz de Universal Robots hace mención a un aspecto de especial relevancia para el mercado, como es la generación de valor para UR y su sistema de socios mediante pruebas de concepto, para que los clientes puedan ver cómo quedará su celda de paletizado en la vida real, comprobando al mismo tiempo los tiempos de ciclo y cómo quedará el layout del palé. Junto con ello, Paz señala que la organización mantiene un contacto continuado con los equipos de I+D, desarrollo y manejo de producto de Dinamarca, “porque nuestra idea consiste en probar prototipos de productos nuevos y existentes en la aplicación tal y como montaremos a mediados de abril: el R20 en la celda de paletizado más grande que puede verse aquí, y empezaremos a hacer pruebas con la idea de entender cómo está funcionando el robot con la aplicación”.
Clausurando el encuentro, Joan Pau Esplugas, técnico especialista en dirección de prevención de Asepeyo, expuso los beneficios que los cobots pueden ofrecer para combatir enfermedades y accidentes de trabajo causados por sobrecargas y movimientos repetitivos. “Desde nuestra posición, la manipulación de cargas es un tema que nos preocupa, ya que tres de cada diez bajas que registramos son provocadas por sobreesfuerzos y, en este sentido, estoy aquí hoy para sensibilizar a la audiencia”. Desde la perspectiva de Esplugas, uno de los objetivos de Asepeyo pasa por que las organizaciones lleven a cabo funciones de prevención a través del desarrollo de proyectos de I+D+i, sensibilizando a los empresarios, y llevando a cabo experiencias de realidad virtual en entornos peligrosos.
Este experto en prevención de riesgos laborales hace mención de los principios que fundamentan la manipulación de carga. Según indica Joan Pau Esplugas, existe un real decreto que especifica que no tenga que ser realizada de forma manual. “Pese al gran volumen de bajas causadas por sobrecargas, sí que hemos constatado que algunas empresas han optimizado líneas y procesos introduciendo robots y medios mecánicos de manipulación, lo cual ha repercutido positivamente en una baja de la siniestralidad”.
En clave de datos aportados por enfermedad profesional y accidentes de trabajo causados por posturas forzadas y movimientos repetitivos, Esplugas señala que “de 20.000 que se declararon en España el año pasado, 16.000 eran de este tipo. Aquí es donde los robots colaborativos pueden aportar mucho en todo lo relativo a movimientos repetitivos que pueden derivar en enfermedades profesionales.
