FUENTE:redagricola.com AUTORA: Marienella Ortiz AUTOR:Jorge Heraud Jorge Heraud fusionó su amor por el campo y la tecnología en proyectos que han dado como resultado, entre otros, máquinas automatizadas que reducen el uso de herbicidas en los campos y, con ello, el riesgo de toxicidad en el medio ambiente. Con un enfoque visionario, primero desde Blue River Technology y después desde John Deere, hasta sus colaboraciones con ‘startups’, continúa desarrollando, pensando e imaginando cómo hacer de la agricultura una industria más productiva y sostenible. Durante su adolescencia y primeros años de juventud, Jorge Heraud recuerda que sus veranos transcurrieron entre el campo agrícola de su abuelo en Pacasmayo (La Libertad), recogiendo tomates con sus primos, y el tiempo restante lo dedicaba a ayudar a su padre que lleva su mismo nombre y es su mayor inspiración, en la automatización de ciertos procesos industriales. Uno de esos proyectos, lo recuerda con especial cariño, fue la automatización de un molino. Este desafío no solo fortaleció el vínculo entre ambos, sino que encendió en él la chispa por la tecnología y la innovación con una mirada siempre puesta en el agro. Como su padre, él también estudió la carrera de Ingeniería Electrónica en la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP) y luego, al igual que su mentor, hizo una maestría de ingeniería en la Stanford University (EE.UU.). “Mi padre siempre fue una gran influencia. Y, por otro lado, mi abuelo era un agricultor en el norte. Generalmente, iba a ayudarle en los veranos con mis primos a Pacasmayo, en época de recoger tomates. El resto del verano me la pasaba con mi papá ayudándolo en su compañía de automatización, más que todo de procesos industriales. Esa mezcla de automatización y agricultura es algo que ha estado conmigo desde siempre”, recuerda. Ya en la época universitaria es que ayuda a su papa durante todo el proceso de automatización de un molino, disfrutando por vez primera la satisfacción de lograr una solución nueva y creativa. “Recuerdo que mi papa estaba tratando de automatizar un molino. Entonces, hicimos un proceso muy automático, muy eficiente con el uso de orugas, válvulas y balanzas electrónicas para mezclar distintos materiales en un gran molino. Siempre me quedó la idea de por qué no hacíamos más automatización en la agricultura. Eran dos realidades que veía: por un lado, la labor manual, y por otro lado, la automatizada”, comenta. LOS PRIMEROS DESARROLLOS DE GPS EN AGRICULTURA Tras terminar la carrera, se ganó a mediados de los 90 una beca para seguir una maestría en ingeniería electrónica en Stanford University. Al culminar se presentó a varias compañías en EE UU y fue, entonces, cuando decide ser parte de la empresa Trimble Navigation, que venía explorando soluciones basadas en el uso de los equipos de GPS. “Me llamó mucho la atención que venían desarrollando el guiado de tractores por GPS. En ese entonces, era innovador el uso del sistema. La compañía Trimble fue pionera en ese sentido”, destaca. En esta empresa, estuvo cerca de 15 años, tiempo en el cual pasó de ser gerente de ingeniería para convertirse en gerente y director de desarrollo de negocio. “Tuve a mi cargo un grupo grande de personas, de cerca de 100 trabajadores. Pudimos trabajar en distintos productos para la agricultura. También me metí mucho en la agricultura de precisión y estuve en la parte de adquisiciones de nuevas empresas. Llegamos a comprar cuatro compañías que hacían nueva tecnología”, cuenta. Jorge Heraud destaca que le encantaba la agricultura y la tecnología y sus aportes en esta nueva etapa le generaron satisfacciones propias y a la firma. “Fui el gerente para el desarrollo de un producto de guiado automático de tractores. Fue un producto en el que nos fue muy bien y ahora es utilizado en decenas de miles de tractores en todo el mundo”, recuerda. En total, logró el desarrollo de 20 innovadores productos automatizados para la preservación de cultivos, productos de control de riego y otras más. En sus últimos años, comenzó a desempeñarse en labores administrativas dentro de la empresa. Debido a ello, en 2010, regresó a la Universidad de Stanford para realizar un programa de MBA. “Una de las cosas que me interesaba mucho era el mundo de los emprendedores. Empecé a pensar que existía una oportunidad para crear una nueva compañía. Como mencioné, había ayudado a adquirir cuatro startups en Trimble y conocido a sus innovadores y sus historias. Me parecía fascinante el proceso de emprender. Así que, mientras hacía el MBA en Stanford, no dejaba de pensar en cuál sería la próxima tecnología interesante para el mundo, pero siempre ligada a ofrecer soluciones para la agricultura”. “LA IA ES LO QUE BUSCABA” Esta inquietud fue el germen para que, en 2011, cofundara junto con Lee Redden la empresa Blue River Technology, que posteriormente sería adquirida en 2017 por la multinacional John Deere. Pero antes de crear la empresa y su posterior venta, Heraud explica que tomó una clase sobre inteligencia artificial, con uno de sus pioneros, Andrew Ng. “Por ese entonces, estaba tratando de pensar en alguna buena idea de innovación, invertí horas conversando con muchas personas. Por eso, no solo lleve clases de administración, sino de ingeniería y una de las clases fue sobre ‘machine learning’. En 2010 era algo muy nuevo. Ahora todo el mundo habla del IA, pero en 2010 casi nadie, solo unos cuantos. Al estar con uno de los pioneros de la IA, me dije ¡‘esto es’! ¡Esto es lo que buscaba! ¡La Inteligencia artificial¡ Supe que esto iba a ser inmenso, que iba a usarse para muchas cosas. Claro que yo pensé en el agro, porque esa era el área en la que estaba metido y me gustaba”, relata. En su propio proceso de innovación, Heraud resalta que primero buscó la tecnología y luego la manera de aplicarla en la agricultura. “Este es un proceso muy común en la innovación, el pensar qué vendrá en los siguientes años. El visionar lo que viene”, explica. Tanto Heraud Ver Opinión

FUENTE:automaticaeinstrumentacion.com La Federación Internacional de Robótica (IFR) ha anunciado el nombramiento de Takayuki Ito como nuevo presidente y de Jane Heffner como su nueva vicepresidenta. Takayuki Ito, de Fanuc Corporation, era el vicepresidente de la entidad y sucederá a Marina Bill, de ABB, que ocupaba el puesto rotatorio desde 2022. “Estoy orgulloso de continuar el trabajo de mi predecesora, Marina Bill, que ha sido una gran embajadora del mundo de la robótica. Estamos siendo testigos de un cambio rápido en la automatización de los sectores industriales y de servicios en todo el mundo. Junto con Jane Heffner, de Mobile Industrial Robots, como nueva vicepresidenta de la IFR, espero con ilusión nuestra misión”, afirmó Takayuki Ito. El nuevo presidente cuenta con una trayectoria de más de 40 años en la industria de la robótica. Ocupa en estos momentos el puesto de asesor técnico jefe en Fanuc Corporation con sede en Oshino (Japón). Desde 1981, ha trabajado en el fabricante de robots japonés en varios puestos: en 1997, se convirtió en vicepresidente ejecutivo de Fanuc Robotics en América del Norte. Regresó a la sede central de Fanuc en Japón en 2002, asumiendo el papel de director general del Centro de Tecnología de Robots. Nueva vicepresidenta Por su parte, Jane Heffner, la nueva vicepresidenta de la federación, cuenta con más de 20 años de experiencia en industrias impulsadas por la tecnología, como la automatización, la robótica, la automoción y la aeroespacial. Actualmente, es vicepresidenta de ventas globales en Mobile Industrial Robots (MiR). En este puesto, con sede en Detroit (EEUU), supervisa la estrategia y la ejecución de ventas globales de la empresa. Antes de unirse a MiR, ocupó puestos de liderazgo en ABB Robotics y otras destacadas empresas industriales.

Anders Billesø de UR explica por qué la comprensión de cómo evolucionan las necesidades de los clientes finales debería ser una prioridad para cualquier empresa. FUENTE:infoplc.netÇ AUTOR:Anders Billesø Beck Por eso, a principios de año realizamos una encuesta entre 1.200 fabricantes de Europa y Norteamérica. Les preguntamos cómo utilizan la tecnología en la actualidad y cómo piensan invertir en el futuro. Estas son las cuatro conclusiones principales que he obtenido de la encuesta: La IA no es solo una moda Aunque puede que solo en los últimos dos años se haya convertido en un tema habitual de conversación, para las empresas la IA es un imprescindible en la fabricación. Nuestra encuesta revela que más de la mitad de los fabricantes están aprovechando la IA y el aprendizaje automático para revolucionar sus procesos de producción. Por supuesto, no es algo que en Universal Robots nos sorprenda en absoluto. Estamos experimentando un enorme interés por la IA física porque la combinación de la robótica con la potencia del aprendizaje automático y la inteligencia artificial puede aportar beneficios increíbles. El progreso reciente en la aplicación de tecnologías basadas en IA es evidente cuando se echa un vistazo a nuestro amplio ecosistema de partners que desarrollan componentes, kits de aplicación y soluciones para nuestros cobots (robots colaborativos). Recientemente, hemos alcanzado el récord de los 500 productos lanzados a través del ecosistema UR+. A medida que el ecosistema sigue creciendo, coge forma una tendencia significativa: el rápido aumento del número de aplicaciones y soluciones basadas en la tecnología de la inteligencia artificial. Y esto es solo el comienzo. Nuestra encuesta muestra que el 48% de los fabricantes están considerando invertir en IA y aprendizaje automático en 2024 y 2025. El futuro de la fabricación es digital Hasta hace poco, había reticencias a conectar robots y otras tecnologías de producción a internet. Había dudas sobre el porqué conectarse –qué beneficios aporta– y sobre la ciberseguridad. Esta última continúa siendo una cuestión extremadamente importante, pero a medida que han aumentado las capacidades, también lo ha hecho el nivel de seguridad. Y en cuanto al primer aspecto, sobre el por qué digitalizar, la respuesta se ha simplificado mucho: porque las posibilidades que ofrece son increíbles. Utilizar un gemelo digital en el momento de instalar tu cobot, por ejemplo, te permite realizar infinitas simulaciones antes de implementar lo en la vida real, lo que te ahorra tiempo, recursos y dinero. Además, con el Internet Industrial de las Cosas (IIOT), puedes mejorar la eficiencia y reducir el tiempo de inactividad gracias a la visualización de la Eficiencia General de los Equipos (OEE) y el mantenimiento predictivo. En nuestra encuesta, el 47% de los fabricantes afirma que ya utiliza tecnologías digitales como IoT, computación en la nube y gemelos digitales. Esta cifra seguramente será significativamente mayor en pocos años, y permitirá a los fabricantes cambiar hacia una producción de alto volumen y alta mezcla. También contribuirá a asegurar cadenas de suministro más resilientes, utilizar datos competitivos y alcanzar objetivos de sostenibilidad. Y será una inversión que merecerá la pena, ya que la recompensa será una mayor calidad, un menor tiempo de inactividad, una mayor previsibilidad y una mejor optimización de costes. La calidad es el rey La encuesta revela que los fabricantes están adoptando tecnología con el claro objetivo de satisfacer la creciente demanda y desarrollar tanto los productos como los resultados. Mejorar la calidad de los productos, aumentar la productividad y mejorar la precisión son las tres razones principales para adoptar nuevas tecnologías como la robótica, la digitalización y la IA. Respectivamente, el 54%, el 50% y el 49% de los encuestados destacaron estas tres razones para implementar nuevas tecnologías. Por supuesto, también hay otras razones. El 30% lo ha hecho para mejorar las condiciones laborales de los trabajadores, por ejemplo, haciendo que los cobots se encarguen de las tareas tediosas, sucias y peligrosas que los humanos no deberían hacer en 2024, como levantar cajas pesadas y colocarlas en palés. El 26% indicó que invierte en tecnología para ser más sostenible. Por suerte, al invertir en un robot o en otras tecnologías, a menudo se marcan varias de estas casillas. Curiosamente, en nuestra encuesta, solo el 11% y el 12% señalan la dificultad de atraer a los trabajadores adecuados como motivo para invertir en nuevas tecnologías, a pesar de que las proyecciones demográficas predicen un descenso de la mano de obra en muchos países. Sin embargo, la automatización desempeñará inevitablemente un papel clave en los intentos de empresas y gobiernos por mantener un alto nivel de productividad y competitividad cuando la población y la mano de obra se reduzcan y atraer a los trabajadores adecuados sea cada vez más difícil. Pronostico que esta cifra será mucho mayor si volvemos a hacer la misma pregunta dentro de 5 o 10 años. El retorno de la inversión es la principal preocupación, pero el dinero no lo es todo Nuestra encuesta muestra claramente que la barrera predominante para la adopción de nuevas tecnologías en la fabricación es la preocupación por el retorno de la inversión (ROI). Como es natural, los fabricantes quieren dar prioridad a las inversiones que garanticen la máxima eficacia y valor. En este sentido, la integración rápida, la fiabilidad, la facilidad de uso, la precisión y la flexibilidad son factores importantes (por cierto, todo esto es exactamente lo que se obtiene al invertir en cobots). Aunque el retorno de la inversión es la principal preocupación a la hora de considerar las inversiones en tecnología (32%), no es la única, y hay otras preocupaciones casi igual de habituales. Entre ellas se encuentran las dudas sobre la usabilidad, la falta de experiencia interna, la preocupación por la seguridad y las posibles interrupciones de las operaciones existentes. Todos estos «obstáculos» son mencionados por alrededor del 20% de los encuestados. Entonces, ¿cómo pueden los proveedores de tecnología abordar estas preocupaciones? En robótica tenemos una misión con dos vertientes: debemos seguir ampliando las fronteras de las tareas que la automatización, la digitalización y la Ver Opinión